Véus de gel coat melhoram materiais compostos de FRP

Gel coats e véus dão o toque final.

Os fabricantes de compósitos hoje usam acabamentos de superfície como gel coats e véus para melhorar a aparência e durabilidade de suas peças. Mas quando os seus antecessores, na década de 1950, desenvolveram gel coats, não se preocuparam com a aparência. Eles procuravam uma maneira de minimizar os danos que os produtos de fibra de vidro causavam às suas ferramentas.

“As empresas pegaram o mesmo tipo de resina que usavam para fabricar laminados de fibra de vidro, engrossaram, adicionaram enchimento, pintaram no molde e depois fabricaram as peças”, diz Rick Pauer, gerente de mercado da Polynt. “As pessoas começaram a gostar da aparência proporcionada pelo gel coat, então o próximo nível foi melhorar a cor ou a superfície das peças de PRFV.”

Os construtores de barcos viram o potencial do gel coat e começaram a pedir aos fabricantes que incorporassem outras propriedades nele, como proteção ultravioleta (UV), contra bolhas e resistência à água. A indústria naval ainda é o maior cliente de gel coats, mas os fabricantes de produtos de transporte (RVs, caminhões e ônibus) e produtos sanitários (bordas para banheiras e chuveiros) também são grandes compradores.

Para todos esses mercados, “o desempenho de um gel coat tem muito a ver com estética; existe o elemento de proteção de superfície, mas uma parte significativa dele é a aparência”, diz Harry Sure, gerente de negócios da Interplastic Corp. “As pessoas estão dizendo 'Quero que meu RV tenha uma ótima aparência daqui a 15 anos; Quero que meu barco pareça novo depois de alguns anos.'”

Os gel coats oferecem uma grande vantagem sobre revestimentos mais finos, como tinta. “Ter uma cor uniforme por 20 mils permite que reparos fáceis sejam feitos em uma superfície revestida com gel”, diz Pauer. “Os mercados agrícola, de transporte e marítimo apreciam muito a reparabilidade dos compósitos revestidos de gel, onde arranhões e grafites podem ser facilmente removidos de volta às suas superfícies originais. No mercado arquitetônico, o gel coat mais espesso é frequentemente jateado com areia para fornecer uma superfície texturizada que se parece muito com concreto ou pedra terracota.”

Um ato de equilíbrio

Desenvolver gel coats de qualidade e com boa relação custo-benefício não é uma tarefa fácil. Scott Crump, diretor de pesquisa e desenvolvimento – gel coats/colorantes da Interplastic, diz que uma fórmula típica de gel coat contém entre 15 e 25 componentes diferentes. Uma mudança em um ingrediente para melhorar uma propriedade específica pode afetar adversamente outras propriedades. “O desafio é tentar equilibrar esses ingredientes e gerenciar todas as expectativas do fabricante e do usuário final, porque sempre há compensações”, diz Crump. “Os conceitos de formulação que levam a um revestimento com características de pulverização realmente boas não são necessariamente os melhores em termos de conformidade com os requisitos de VOC/HAP. Na verdade, eles vão em direções opostas.”

A complexidade da tarefa pode ser uma das razões pelas quais o número de fabricantes de gel coat diminuiu de 20 para quatro ou cinco hoje.

“Você olha para a tecnologia, para as economias de escala, olha para o que é necessário para ser consistente e pode ver que passou de operações familiares para um produto de design mais industrial em uma fábrica”, diz Crump. “Quando comecei, a empresa para a qual trabalhava tinha começado literalmente numa garagem. Eles não seriam capazes de fazer isso hoje por vários motivos.”

Os fabricantes de gel coat precisam projetar seus produtos tanto para o cliente imediato – o fabricante – quanto para o usuário final. Para os fabricantes, um gel coat deve produzir resultados consistentes. “É como tinta, mas precisa ser pulverizada e não pode escorrer ou pingar”, diz Pauer. Isso é um desafio com um material que normalmente é aplicado com espessura de 15 a 35 mils…. Além disso, os gel coats devem ter um bom desempenho em diversas temperaturas, uma vez que alguns fabricantes podem não ter bons controles ambientais em suas fábricas.”

A porosidade também é um problema, acrescenta Pauer. “Geralmente borrifamos ou escovamos esse material, mas não pode haver nenhum tipo de vazio de ar porque isso pode afetar as características contínuas do filme. Se tiver um buraco naquele filme, se houver porosidade ou olho de peixe, isso permite a entrada de água e parece um defeito na superfície. Também afeta a resistência à corrosão, a resistência à água, a resistência aos raios UV – todas essas coisas para as quais você está usando o gel coat entram em jogo.”